注塑模具的平衡方法
家族模具的平衡性說到模具平衡，大家都知道模具的平衡性對于多腔模具是非常重要的指標。模具不平衡，生產出來的產品也有很大可能品質不一致。對于家族模具而言，由于每一腔產品的幾何尺寸和膠量都不太一樣，所以其平衡性更難于控制。
圖1 家族模具生產的產品
傳統而言，由于家族模具每一穴所使用的注塑參數都一樣（料溫、模溫、填充速度、塑料壓力等），所以要盡量保證不同模穴之間產品的體積、壁厚、重量等盡量相同，才有可能持續生產出合格的產品。
然而，利用伺服閥澆口技術直接在澆口處對每個腔體的工藝進行單獨控制，從而可以消除這種約束。成型操作員可以獨立控制每個閥針的行程、速度和壓力。這樣可以使得每個型腔中的熔體壓力、速度和體積在每個澆口處被獨立控制，意味著每個腔或澆口可以有獨立的工藝（充填速度、充填壓力、保壓壓力和保壓時間）。這種精確的控制可以防止家族模具中不同尺寸的零件在同時填充時產生過度填充和飛邊。
圖2 家族模具
上圖所示的家族模具由三種不同的重量和體積的產品組合而成，以證明伺服驅動電動閥針系統的性能。材料為聚丙烯，三個部件部件包括汽車門板（560立方厘米）、地圖袋（338立方厘米）和壁厚在2.3至3毫米之間的加強桿（58立方厘米）。
工程師設計了尺寸為1190毫米x 950毫米x 851毫米，重量為6530公斤的模具。同時為該模具配備了一個八噴嘴、電動閥門澆口熱流道系統，用于順序注射成型。電子技術允許的對齊噴嘴開口減輕了注塑過程中經常出現的壓力損失，并消除了可能出現的表面痕跡。在保壓階段精確控制噴嘴壓力可提高每個腔體的零件質量。生產三個產品的周期時間約為55秒。
這種伺服驅動的解決方案可以幫助最大化效率和降低成本的家庭模具具有很大的差異。
伺服馬達閥針系統
友情：高雄手工禮服推薦 習慣上熱流道系統多使用氣動或液壓來開閉閥門澆口。盡管這兩種方式對于特殊應用非常有用，但新式電動閥桿具有更加易于控制、更加清潔靈活、更小的步距、更高質量的澆口和更易于維護保養等優勢。
在過去的幾年里，電動伺服馬達技術已經普及。電動閥門澆口系統整合了液壓和氣動澆口熱流道技術的優勢，并且使用電動伺服馬達開閉閥桿具有更高的精度。電動同步閥門澆口動作系統滿足了注塑電氣化的需求，為醫療和其他高性能應用領域提供了解決方案。
電動閥門澆口系統為模塑商帶來了很多好處。電動伺服馬達一致性好，可以更加精確地開閉閥桿，且時間完全一致;將模板動作整合到一起，電動系統能夠提供最緊密的步距(低至18mm)以容納更多的直澆口;集成溫度控制器易于控制;電動伺服馬達和熱流道加熱器能夠在一個界面上進行設置。
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十五種常用的模具標準化結構，你掌握了幾種？
———常用標準化結構———
1
壓線入子結構
壓線的目的：
(1) 材料預變形，減少折彎時的阻力，使折彎時的尺寸更為準確。
(2)防止折彎時產生的拉料變形。
2
壓筋入子結構
壓筋目的：
（1）減小折彎時的回彈，使折彎尺寸更準確。
（2）減小折彎時所產生的拉料變形。
注：滑塊用于折彎成形時，滑塊要做壓筋。
3
壓毛邊入子
壓毛邊的形式：
內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。
壓毛邊入子的加工方法：
先線割好入子外形﹐將入子放入模板入子孔內﹐下面墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐尺寸見下圖示意。(料厚為0.8T)
4
預剪結構
連續模帶料部分在最后一站剪切或剪斷成形﹐產品要求外觀或手可觸摸處均無毛邊﹐因此要求模具在剪切的前一站進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先要判定毛邊的方向﹐確定預剪在上模還是在下模﹐其結構及具體設計尺寸如下﹕
5
連剪帶折彎結構
作業說明：
先剪后折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少沖頭同切口之間的接觸面，以便減少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為了保證刀口強度，防止崩刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷后折邊。
6
頂料銷設計標準
選用原則：
(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。
(2).當所需頂料力很大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.
(3).頂料銷長度的選擇，應注意參考以下原則：
a. 選用標準長度，并考慮可否不需要在模板上沉孔。
b. 頂出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規格的頂料銷.
c. 避免開模時彈簧頂住模板臺階處的現象。
d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷適用于鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40
排布規則
（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂料銷，也可采用內脫料的形式脫料。
（2）折彎時如使用頂料銷脫料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配一個頂料銷，折彎拐角處一定要排配一個頂料銷，頂料銷四分點距折彎邊2.5MM.
（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂料銷。
頂料銷的排配一般保證頂料銷逃孔邊到材料邊或模具相應刃口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數或小數點后一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排配兩個頂料銷，外形精定位可視需要礁定是否安裝頂料銷。另外頂料銷的排配還要考慮整個工件的穩定性
7
打沙拉孔設計標準
沙拉孔的成形步驟:
a.先打沙拉后沖孔 b.先沖孔后打沙拉 c.先沖孔，打沙拉，再沖孔
沙拉孔種類：
a. 淺沙拉孔：
淺沙拉孔分為三個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意.
深沙拉孔：
深沙拉孔分為兩個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔
8
滑塊結構設計標準
滑塊固定形式常用種類：
a. 適用于中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位(如圖1)﹔
b. 適用于以共用方式加工的大型滑塊﹐限位塊采用入塊形式(如圖2)﹔
c. 適用于需快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(如圖3)﹔
d. 適用于需要滑塊在接觸料片前先復位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊復位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端面2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(如圖4)
e.適用于要求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(如圖5
滑塊通用結構及尺寸：
(1) 配合部分大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐如圖(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3
(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式.
(3) 圖(6)用用于滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺寸干涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;
(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕
a. 材料厚度大于或等于0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔
b. 材料厚度小于0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔
c. 大中型滑塊割共用時﹐設計者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷面及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。
(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取﹔當大于15度時﹐只能取30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度。
(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。
滑塊設計注意事項：
a.滑塊垂直運動行程一般不得大于滑塊厚度的一半﹔
b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置適當數量的浮升銷或彈簧﹔
c.當滑塊以共用形式加工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作由加工部門自行處理﹔
d.如圖(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小于或等于15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大于15度﹐模板上的導槽最好改為入塊形式。